Auslass: Unterschied zwischen den Versionen
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Version vom 6. Januar 2006, 15:30 Uhr
Auslassbearbeitung
Der Schwerpunkt bei der Zylinderüberarbeitung sollte die Auslassbearbeitung sein, da man über diesen die Charakteristik des Motors und dessen Leistung maßgeblich beeinflussen kann. Dabei sind 2 Punkte besonders wichtig:
Steuerzeiten
Die Steuerzeiten sind je nach Einsatzzweck und Motorcharakterstik unterschiedlich und müssen individuelle je nach restlichen Komponenten gewählt werden. Deswegen sollte man, bevor man mit dem Fräsen beginnt, den Zylinder zusammen mit der später verwendeten Dichtung auf den Block stecken und die Steuerzeiten vermessen.
Auslassgeometrie
Die Auslassgeometrie hat neben der Haltbarkeit ebenfalls Einfluss auf die Charakteristik des Motors. Dabei unterteilt sie sich in zwei unterschiedliche Parameter: Grundform und Breite
Grundform
Hier drei Grundformen des Auslasses:
| Vorlage:Highlight1 |Form | Vorlage:Highlight1 |Charakteristik | Vorlage:Highlight1 |Haltbarkeit |
|---|
| Zelle 1 | Zelle 2 | Zelle 3 |
Form Charakteristik Haltbarkeit
Trapez
Mittelweg zwischen Oval und Eckig, höhere Drehzahlen und mehr Spitzenleistung als Oval, mehr Band als eckig, spürbarer Resonanz-Kick, in den meisten Fällen die beste Lösung! Wenn Auslassoberkante verrundet hohe Haltbarkeit
Oval
Geringere Drehzahlen, geringer Resonanz-Kick, geringere Spitzenleistung, breites Band Wenn Auslassoberkante verrundet hohe Haltbarkeit
Eckig
Hohe Spitzenleistung, hohe Drehzahlen, starke Spülverluste in unteren Drehzahlen, starker Resonanz-Kick Geringe Haltbarkeit
Auslassbreite
Eine Auslassverbreiterung bringt meist zusätzliche Leistung wobei da auf Grund der Kolbenringe gewisse Grenzen gesetzt sind. Bei einem Malossi würde ich die Obergrenze bei 70% der Bohrung ansetzen. Einem Tourenzylinder würde ich an der breitesten Stelle nicht mehr als 68% geben wollen. Beim Fräsen misst man am besten mit dem Zirkel das Sehnenmaß des Auslasses an der Breitesten Stelle und rechnet das gemessene dann in Prozent um. Zum umrechnen hier eine kleine Exceldatei mit der man eigentlich alle Maße, die mit der Auslassbreite zu tun haben, umrechnen kann: Sehnen- Bogenmaß Rechner.
Auslass fräsen
Wenn man sich nun entschieden hat wie der Auslass aussehen soll geht es an das fräsen. Bevor man damit beginnt sollte man sich mit einem dünnem Edding die gewünschte Auslassbreite und Höhe Anzeichnen. Die Breite trägt man am einfachsten mit einem Zirkel, den man auf das gewünschte Sehnenmaß einstellt, an. Die Höhe bestimmt man am besten in dem man immer wieder während dem Fräsen die Steuerzeiten misst. Eine andere Methode ist das verwenden von Auslassschablonen. Diese Zeichnet man entweder per Hand oder am Computer. Als Bezugspunkte verwendet man dann z.B. die Überstromaustrittsfenster und die Zylinderoberkante. Hier mal ein Bild von einer solchen Schablone:
Da durch so eine Schablone gewährleistet ist, dass der Auslass auch Symmetrisch ist werde ich bei meinen zukünftigen Zylindern diese Variante wählen. Hier einmal eine Schablone im DXF Format für einen Auslass der bei einer 1mm Fußdichtung 192° und 69% Sehnenmaß haben sollte: Malossi_211_1mm_Fudi_192°_69_Prozent. Wenn ich mal Zeit und Lust habe werde ich noch ein paar andere Schablonen zeichnen und diese dann hier zur Verfügung stellen. Um die DXF Dateien anzusehen und drucken zu können empfehle ich an dieser Stelle die Gratis Version von Rhino welche hier zum Download bereit steht: Rhino. Einzige Einschränkung ist, dass man nur 25 mal Speichern kann. Wenn man nun angezeichnet oder die Schablone aufgeklebt hat beginnt man mit dem Fräsen. Dies geschieht am besten ohne Druck (sonst kann die Beschichtung sich vom Alu Lösen!) mit einem fein verzahntem Hartmetall Fräser und einer Flexiblen Welle für den Dremel. Man sollte darauf achten, das man wenn möglich keinen Trichter fräst, sondern den Querschnitt von vorne an der Laufbahn bis zum Ende des Auslassstutzens durchzieht. Wenn man die gewünschte Höhe und Breite erreicht hat kann man den Zylinder noch einmal auf das Motorgehäuse Stecken und schauen wie weit der Kolben im unteren Todpunkt nach unten läuft. Meist fährt der Kolben nämlich tiefer als die Auslassunterkante. Wenn er das tut kann man den Auslass noch so weit nach unten fräsen bis er mit dem Kolben im unterem Todpunkt bündig ist. Zum Abschluss sollte man die Auslasskante noch verschleifen und abrunden (wobei man darauf achten sollte, dass vorne an der Kante auf keinen Fall blankes Alu ist, da kein Alu in die Nähe der Kolbenringe kommen darf!). Hier ein mal ein Bild von einem fertigen Auslass: